Beispiel 4.2-1: Der Betreiber einer größeren Gasturbine stellt bei der Boroskopinspektion weit vor Erreichen der vorgesehenen Lebensdauer bedenkliche Anzeichen von Heißgaskorrosion an der Hochdruckturbinenbeschaufelung fest. Der hinzugezogene Hersteller empfiehlt einen Austausch der gesamten Beschaufelung gegen Neuteile. Ein unabhängiger Fachberater entnimmt ein typisches Bauteil und bestätigt innerhalb eines Tages, dass die Schädigung weit fortgeschritten und eine sinnvolle Reparatur nicht mehr möglich ist. Der Zustand der Beschaufelung ermöglicht jedoch offenbar bei gleichbleibender Schädigung noch eine Betriebszeit von 20 000 Stunden. Um für den Betreiber das nun bei ihm liegende Risiko akzeptabel zu machen, wurden regelmäßige Boroskopinspektionen in geeigneten Zeitabständen mit festgelegten Schadensgrenzen des äußeren Befunds empfohlen. Die spätere eingehendere Untersuchung der entnommenen Bauteile konnte den vorliegenden Schadensmechanismus klären. Daraus ergaben sich Empfehlungen für die zu einem späteren Zeitpunkt einzubauenden Neuteile. Der Betreiber folgte dieser Empfehlung unter den Zwängen der Verfügbarkeit der Maschine und der Kosteneinsparung. Die Richtigkeit dieser Entscheidung wurde durch den problemlosen Weiterbetrieb bis zur empfohlenen Zeitgrenze bestätigt. Der Hersteller berücksichtigte die Empfehlungen für die später einzubauenden Neuteile und ermöglichte für diese längere Bauteillebensdauern.

Aus diesem Beispiel ist viel zu lernen: Bei kostenintensiven Entscheidungen ist für den Betreiber die Empfehlung eines unabhängigen Fachmanns seines Vertrauens wichtig. Der Betreiber hat dann durchaus Entscheidungsspielräume.

Beispiel 4.2-2: Eine vom Hersteller empfohlene Nachrüstaktion an der Rückölpumpe eines bestimmten Maschinentyps wurde von diesem bei den Betreibern durchgeführt. Dabei war ein Antriebszahnrad der Pumpe mit dem Lagerungsflansch zu entfernen. Die Zugänglichkeit der Pumpe im unteren Bereich der Maschine ermöglichte es nicht, den nachfolgenden Zusammenbau genau zu beobachten. Dies musste mit dem Gefühl des Monteurs geschehen. Beim Aufsetzen des Deckels lag ein Zahn des sehr schmalen Antriebsrades auf der Stirnseite des Gegenrades auf. Er “schnappte“ erst durch Anziehen der Flanschschrauben ein. Dabei wurde die relativ dünne Antriebswelle der Pumpe plastisch verbogen. Nach längerem Betrieb der Maschine brach die geschädigte Pumpenwelle als Folge eines Ermüdungsbruchs mit gravierenden Folgeschäden. Nachdem dieser Schadensablauf durch eine systematische Schadensanalyse ermittelt worden war, ergab die Nachprüfung anderer Maschinen des gleichen Typs noch mehrere Parallelfälle. Hier war es noch nicht zum Wellenbruch gekommen. Auf diese Weise ließen sich hohe Schadenskosten vermeiden.

Beispiel 4.2-4: ( "Bild 4.2-3"): Bei einer Gasturbine mit Modulbauweise wird der Turbinenmodul abgezogen und getauscht. Die nunmehr engen Labyrinthspalte im Fügebereich der Module führten nach wenigen Betriebsstunden bei einem Hochfahren der Maschine zur Spaltüberbrückung mit heftigem Anstreifen. Ein Einlauf der gealterten Beläge heizte das Labyrinth extrem auf. Die Folge war das katastrophale Versagen des Labyrinths und der angrenzenden Baugruppen

Beispiel 4.2-5: Während der Montage eines Verdichterrotors fiel dem aufmerksamen Monteur auf, dass sich Schrauben ungewöhnlich verhielten. Im Gegensatz zu früher, erreichten sie erst nach ungewöhnlich vielen Umdrehungen gerade das Mindestanzugsmoment. Er meldete den Vorgang. Eine Überprüfung ergab, dass die verwendeten Schrauben aus einer falschen Lieferung stammten und eine deutlich zu niedrige Festigkeit aufwiesen. So konnten umfangreiche Rückmontagen mit hohem Zeit und Kostenaufwand vermieden werden, ganz abgesehen vom technischen Risiko.

Beispiel 4.2-6: ( "Bild 4.2-4"): Der Tausch eines Verdichtermoduls erforderte es, dass die Welle mit dem Lagerinnenring aus dem Rollenlager gezogen wurde. Die vom OEM vorgeschriebene Montagevorrichtung wurde aus Zeitgründen nicht verwendet. Der Einbauvorgang des neuen Moduls mit einem Kran war nicht ausreichend beobachtbar. Nach dem Zusammenbau war die visuelle Kontrolle des Lagers nicht mehr möglich (Bild 4.2-6). Eine Beschädigung des Lagerrings während der Montage blieb so unbemerkt. Nur wenige Stunden nach dem Wiederbetrieb der Maschine entstand ein großer Schaden im gesamten Lagerbereich. Die nachfolgende umfangreiche Schadensanalyse konnte eindeutig zeigen, dass nicht wie zunächst vermutet eine Fehlbedienung oder ein fehlerhaft gelieferter Modul die Schadensursache war. Stattdessen wurde eine “kleine“ Verletzung der Lagerlaufspur, die auf Grund ihrer charakteristischen Merkmale nur bei der Montage entstanden sein konnte, als Schadensursache identifiziert (siehe Kapitel 4.3.3).