Inhaltsverzeichnis
3.5.1 Probleme, ihre Ursachen und Abhilfen bei Ölsystem und Lagerungen
Die Ölverkokung und das Ölfeuer (“Oil fire“)
Intensive Wärmestrahlung auf ölführende Systeme kann diese derartig aufheizen, dass eine merkliche Querschnittsverengung durch verkoken des Öl eintritt ( "Bild 3.5-8", Lit 3.1.2.3-1). Besonders gefährdete Zonen sind Rohrleitungen im Heißteil, wenn sie durch Streben im Heißgas verlaufen. Aber auch Öl in Lagerkammern und Hohlwellen ist verkokungsgefährdet. Neben einer Verblockung infolge aufwachsender Ölkohle, flächigen abgeplatzten Koksbelägen oder angesammelten Ölkohlepartikeln, besteht die Möglichkeit einer Verunreinigung des Ölkreislaufs. Verkokungsprodukte können Pumpen, Ventile und Lagerungen schädigen.
Mit steigenden Öltemperaturen erhöht sich das Ölfeuerrisiko (Lit. 3.5-6). Erreicht der Ölnebel in Lagerkammern, Rückölrohrleitungen, Zwischenwellenräumen oder Entlüftungen Temperaturen im Bereich der Selbstzündung, kann ein Ölfeuer entstehen und sich stabilisieren ( "Bild 3.5-6"). Die Erfahrung zeigt, dass, neben der Aufheizung von außen, eine solche Erwärmung auch von hohen Lagertemperaturen oder einem Heißgaseinbruch (z.B. Bruch einer Rückölleitung) ausgehen kann. Ölfeuer gefährdet den Betrieb der Maschine auf unterschiedliche Art:
- Überhitzung einzelner Komponenten wie Lager oder Lagerkammern, Wellen und Scheiben bis zum Bruch.
- Entstehende Ölkohle löst Lager-, Dichtungs- und Pumpenschäden aus.
- Verbrauch der Ölreserve (mehrere Liter in Minuten) und damit die Gefahr des Trockenlaufes mitkatastrophalen Folgeschäden.
- Versagen von Dichtungen, insbesondere Gleitringdichtungen, kann zum Austritt größerer Ölmengen führen. Entzünden sich diese, können sich außerhalb der Lagerkammer Rotorteile extrem überhitzen.
Zu Anzeichen für ein zumindest zeitweises Ölfeuer gehören unerklärlich hoher Ölverbrauch und Verbrennungsprodukte im Rücköl. Diese zeigen sich als dunkle Verfärbung und sind in einer Ölanalyse nachweisbar. Der Nachweis eines Ölfeuers in der laufenden Maschine ist durch geeignet platzierte Lambdasonden möglich. Solche Messungen können notwendig werden, wenn der Verdacht eines Ölfeuers besteht und für gezielte Abhilfen Zeitpunkt und Entstehungsort des Ölfeuers zu ermitteln sind.
Fremdkörper im Öl
Wie bereits erwähnt, führen höhere Öltemperaturen und damit dünnflüssigeres Öl zu einer größeren Empfindlichkeit ( "Bild 3.5-2") der Wälzlager gegenüber Fremdkörpern ( "Bild 3.5-3" und "Bild 3.5-5"). Ein Wälzlagerschaden, insbesondere ein Hauptlagerschaden, kann katastrophale Folgeschä den haben und ist deshalb unbedingt zu vermeiden. Daher geht der Trend zu immer feineren Ölfiltern für 0,010- Millimeter-Partikel. Fremdkörper können durchaus vom Ölstrom in die Lager transportiert werden. Dies ist natürlich nur dann möglich, wenn die Fremdkörper nach dem Filter in den Frischölstrom gelangten. Eine typische Möglichkeit sind neben Kokspartikeln, Verunreinigungen, die sich bereits in entsprechenden Zonen von Neuteilen oder überholten Komponenten befinden. Hierzu gehören Bearbeitungsspäne, Gussrückstände und Strahlmittel.
Unter ungünstigen Bedingungen können aus dem und/oder über das Dichtsystem Verunreinigungen wie Abrieb, Sand und Staub in eine Lagerkammer gelangen. Eine weitere Möglichkeit besteht bei niedrigen Drehzahlen (Start, Abstellen, Verdichterwaschen), wenn Partikel aus der Ansaugluft in Bereiche mit noch nicht ausreichender Sperrluft gelangen. Solche Partikel entstehen auch durch Anstreifen von Labyrinthen oder der Verdichterbeschaufelung an Einlaufschichten.
Im Lager selbst können Ermüdungsschäden oder Verschleiß an Wälz- und Gleitflächen Partikel erzeugen ( "Bild 3.5-5"), die in den Ölkreislauf gelangen.
Es lohnen sich also Überwachungsmaßnahmen, damit Schäden rechtzeitig erkannt und Folgeschäden vermieden werden. Dazu gibt es verschiedene Möglichkeiten, die auch in Kombination angewandt werden können.
Ölüberwachung, Magnetstopfen- und Filterkontrolle
Wirksam ist eine regelmäßige Ölanalyse in Zeitintervallen ( "Bild 3.5-4"), die meist vom OEM gefordert wird. Ist dies nicht der Fall, kann unter Berücksichtigung der spezifischen Einzelbedingungen ein Intervall für die Wiederholung der Ölanalyse festgelegt werden. Besonders wichtig und unbedingt durchzuführen ist eine Überprüfung des Öls nach dem Abnahmelauf und eventuellen “Spülvorgängen“. Die Ölanalyse kann chemische Veränderungen wie Alterung des Öls nachweisen. Sie zeigt einen notwendigen Ölwechsel an. Eine Untersuchung der Schwebestoffe lässt besondere Betriebseinflüsse wie Ölfeuer erkennen. Auch verschleißbeanspruchte Bauteile, deren metallischer Abrieb analysiert wird, sind identifizierbar. Natürlich ist es dazu notwendig, die Werkstoffe der Bauteile im Ölkreislauf zu kennen. Dazu ist der OEM notwendig. Verfolgt man Analysen über die Laufzeit der Maschine, kann anhand von Trends rechtzeitig ein Schaden erkannt und abgefangen werden.
Die Ablagerungen an Magnetstopfen ( "Bild 3.5-5") müssen je nach Herstellerangaben regelmäßig gesammelt, untersucht und archiviert werden (Bild "Bild 3.5-7"). Funktionsbedingt sind natürlich nur magnetische Partikel zu erwarten. Sie können mikroskopisch lichtoptisch und elektronenoptisch untersucht werden. Form und Struktur der Späne gibt Hinweise auf den Schadensmechanismus. Die Analyse lässt Rückschlüsse auf das betroffene Bauteil zu.
So entstehen z. B. bei der Ermüdung von Wälzflächen an Zahnrädern und Wälzlagern typische Ausbrüche die für den Fachmann identifizierbar sind. Bearbeitungsspäne lassen sich an ihrer markanten Oberflächenstruktur und mitunter an der spiraligen Form erkennen. Sie sind ein Hinweis auf Mängel der Reinigungsverfahren nach Zerspanungsprozessen in Neuteilfertigung oder bei einer Instandsetzung.
Filter ( "Bild 3.5-3") sollten nach jedem Wechsel auf Rückstände inspiziert werden. Da Filter auch nichtmagnetische Partikel abscheiden, ist eine solche Kontrolle nicht durch die Magnetstopfenkontrolle zu ersetzen. Typische Filterablagerungen enthalten Dichtungsabrieb, Staub und Sand. Aluminiumoxid weist auf Kernrückstände oder abrasive Strahlmittel aus einem Reinigungs prozess hin. Auch abgeplatzte Panzerungen von Labyrinthspitzen sind denkbar. Häufig findet man in Filtern nach den ersten Läufen größere Mengen weichen, farbigen Elastomers. Es handelt sich um überschüssige Dichtungsmasse der Flansche, die in den Ölkreislauf gewaschen wurde. Solche Rückstände sind nach der Erfahrung im Hinblick auf die mechanische Integrität der Bauteile im Ölkreislauf kein Grund zur Beunruhigung. Wenn sie jedoch in großen Mengen vorkommen, können Filter oder die Öldüsen verstopft werden (Kapitel 4.2.2). Es sollte also bereits bei der Montage darauf geachtet werden, dass nicht unnötig viel Dichtungsmasse verwendet wird. Diese quillt beim Verschrauben der Dichtungsflächen in den Innenraum. Auch hier gilt: “Viel hilft nicht unbedingt viel“. Unmagnetische Metallpartikel, wie Ti-Abrieb, oder Späne von Al-, Mg-, und Nickellegierungen sind ebenfalls bei einer Filterkontrolle analytisch feststellbar. Lässt die Form auf eine Entstehung im Betrieb schließen, kann das ein wichtiger Hinweis auf einen sich anbahnenden Schaden sein. Eine besondere “Kunst“ ist es, ungewöhnliche Trends zu erkennen und sie in Bezug auf eventuell erforderliche Maßnahmen zu deuten
Früherkennung von Lagerschäden durch Schwingungsüberwachung (siehe [[de:4:41:413:413|Kapitel 4.1.3]])
In diesem Zusammenhang sei auf die Möglichkeit einer kontinuierlichen Schwingungsüberwachung und Bewertung der Messungen als Mittel der frühzeitigen Schadenserkennung hingewiesen. Bei vielen Gasturbinen sind an geeigneten Stellen Schwingungsaufnehmer angebracht, die auswertbare Signale abgeben (Beispiel 2.5-2). Gewöhnlich werden Amplitude (Schwingungsintensität), deren Verteilung auf verschiedene Messstellen, die Frequenz und die zeitlichen Abläufe analysiert. Besonders ist auf Veränderungen gegenüber dem Normalzustand zu achten ( "Bild 5.1-1"). So besteht die Chance, die betroffene Komponente einzugrenzen. Wenn der OEM einen solchen Service nicht anbietet, gibt es dafür auch unabhängige Spezialfirmen. Wichtig ist jedoch, dass ausreichend Erfahrung mit dem jeweiligen Maschinentyp vorliegt.
Es ist zu bedenken, dass moderne Gasturbinen, die von Flugtriebwerken abgeleitet sind (Derivate), elastisch aufgehängte und ölgedämpfte Lagerungen haben können. In diesem Fall werden beim Durchbrechen des Dämpfungsölfilms Beschleunigungen (Schwingungen) zu den Aufnehmern “durchgelassen“. So lassen sich erst gefährlich starke Vibrationen des Rotors von den Sensoren als ungewöhnlich erkennen. Dann können die Schäden bereits weit fortgeschritten sein.
Auswertung von Schäden
Wenn Schäden aufgetreten sind, ist die größte Chance einer erfolgreichen Auswertung im Anfangsstadium gegeben ( "Bild 3.5-10"). So sind total ausgeglühte Lager für eine sichere Ursachenfindung kaum mehr geeignet. Ein Lager mit ersten Ermüdungsausbrüchen ermöglicht dagegen dem Fachmann sehr viel sicherere Rückschlüsse auf die Ursache ( "Bild 3.5-11"). Es ist z.B. möglich, festzustellen, ob die dynamische Lagerüberlastung auf Fremdkörpereinwirkung oder einen Montagefehler zurückgeht. In die Laufbahn eingewalzte Partikel können mikroskopisch (REM) analysiert werden und lassen sich so identifizieren.
"Bild 3.5-1": Typischer Aufbau und Komponenten des Ölsystems einer Gasturbine am Beispiel einer Hauptlagerkammer im Turbinenbereich. Jede Lagerkammer benötigt zumindest eine Frischölzufuhr, den Abfluss des Rücköls und eine Entlüftung. Das Rücköl gelangt in den Rückölfilter ( "Bild 3.5-3") der üblicherweise mit einem Magnetstopfen ( "Bild 3.5-5") ausgerüstet ist. Hier werden die meisten Partikel aus der Maschine aufgefangen. Nun fließt das Öl in die Rückölpumpe, über Ölkühler, Öltank, Frischölpumpe und den Frischölfilter, der ebenfalls mit einem Magnetstopfen ausgerüstet ist, wieder zur Lagerkammer. Die Feinheit des Ölfilters ist von besonderer Bedeutung für die Lebensdauer der Lager. Sie richtet sich nach der Ölfilmdicke zwischen Wälzkörpern und Lagerlaufbahnen ( "Bild 3.5-2"). Luft und Ölnebel aus der Lagerkammer werden über die Entlüftung in den Ölabscheider transportiert. Von hier geht das abgeschiedene Öl in den Öltank und steht damit dem Kreislauf wieder zur Verfügung.
"Bild 3.5-2": Der Trend zu Leistungskonzentration und verbesserten Wirkungsgraden führt in der Tendenz zu höheren (Wälz-) Lagerbelastungen, Abrollgeschwindigkeiten und Lagertemperaturen. Die Öltemperaturen steigen entsprechend diesem Trend. Wälzlager sollten unter sogenannten EHD-Bedingungen (Elastohydrodynamisch Skizze oben links) zwischen Wälzkörpern und Lagerlaufflächen arbeiten. Dabei trennt ein tragender Ölfilm die Laufflächen. Das vermeidet Laufbahnbeschädigungen (Eindrücke) und Verschleiß. Wird dieser Schmierfilm durchbrochen (Lit. 3.5-2) besteht die Gefahr von Folgeschäden, meist durch Wälzermüdung der Lagerlaufbahnen (Bild 3.5- 10). Typische Ursachen für eine solche Situation sind:
- Ungewöhnlich hohe Lagerlasten oder Rutschen der Wälzkörper (engl. „skidding“). Beides führt zu Mischreibung (Skizze oben Mitte).
- Verunreinigungspartikel (Skizze oben rechts) im Öl. Je dicker der Schmierfilm, desto unempfindlicher ist das Lager dafür. Diesen Zusammenhang zeigt die sogenannte Macpherson Kurve. Aus ihr ist zu entnehmen, dass Frischölfilter, die Partikel unter 0,01 mm abscheiden, einen exponentiellen Lebensdaueranstieg der Wälzlager gegenüber gröberen Filtern erwarten lassen. Die Schmierfilmdicke ist besonders von den Lagerkräften und der Ölviskosität abhängig. Beim Anstieg der Temperatur wird das Öl flüssiger, der tragende Ölfilm wird dünner. So kann er leichter von kleineren Verschmutzungspartikeln schädigend durchbrochen werden. Aus diesem Grund werden Anforderungen an die Feinheit der Filter höher. Wird eine besondere Empfindlichkeit der Wälzlager eines Maschinentyps gegen Laufflächenermüdung beobachtet, sollte die Einführung feinerer Filter ins Auge gefasst werden. Hierzu ist eine Absprache und Zustimmung des OEMs notwendig.
"Bild 3.5-3" (Lit. 3.5-6): Ablagerungen in den Ölfiltern, besonders aus dem Rückölfilter, sind ein Indiz für die „Gesundheit“ der Maschine. Sie können rechtzeitig Auskunft über den Zustand der Bauteile im Ölkreislauf und eventuell sich anbahnender Probleme geben.
In dem dargestellten Ölfiltersystem ist “1“ die eigentliche Filterpatrone mit den Filterlamellen. “2“ kennzeichnet den Deckel des Filtergehäuses zum Tausch der Patrone. Bei “3“ handelt es sich um ein Verschlussventil, das bei Entnahme der Filterpatrone den Ölaustritt begrenzt. Die Einzelheit zeigt ein kleines Stück Filteroberfläche auf der Einströmseite mit typischen abgeschiedenen Partikeln:
“A”: unmagnetischer Metallspan (wenn er magnetisch wäre, hinge er wahrscheinlich am Magnetstopfen).
“B”: Ruß, oder Kokspartikel.
“C”: Überschüssige Dichtungspastenreste.
“D”: Mineralisches Partikel wie Strahlmittel aus Reinigungsvorgängen. Sie können bei Neufertigung und Überholung eingebracht werden.
“D”: Mineralisches Partikel wie Strahlmittel aus Reinigungsvorgängen. Sie können bei Neufertigung und Überholung eingebracht werden.
“F”: Unmagnetische Metallgrate, z.B. von den Labyrinthspitzen eines Bauteils aus einer NiLegierung oder von einem verschlissenen Wälzlagerkäfig aus Bronze.
"Bild 3.5-4": Eine Ölanalyse kann zur Identifikation und Früherkennung von Problemen der Maschine dienen. Dies ist der Fall, wenn Partikel im Ölkreislauf zirkulieren, die so fein sind (< 0,001 mm = ca. 1/50 eines Haares!), dass sie die Ölfilter passieren und sich als Schwebestoffe im Öl halten. Die typischen Konzentrationen der Partikel im Öl liegen in millionstel Gewichtsanteilen (ppm). Übliche Metalle, die als Feinstabrieb im Ölkreislauf gefunden werden, sind:
Fe von Stählen aus Zahnrädern, Zahnkupplungen ( "Bild 3.6.1-7") und Lagern.
Ni aus Ni-Legierungen von Labyrinthspitzen oder aus Ni-Grafit-Einlaufschichten ( "Bild 3.1.2.4-4").
Cr von verchromten Dichtungslaufflächen oder aufgechromten Lagersitzen.
Ti von Frettingverschleiß zwischen Stahl und Ti-Legierungen von Lagersitzen an Ti-Wellen oder Ti- Gehäusen.
Cu oder Messing von Lagerkäfigen.
Wichtig für die Nutzung dieser Überwachungsmöglichkeit ist, dass vom OEM Erfahrungs- und Grenzwerte angegeben werden. Praxisbewährte Analyseverfahren erfordern lediglich eine kleine Ölprobe. Für eine erfolgreiche Auswertung der Ergebnisse ist der Zeitpunkt der Probenentnahme bzw. die Kenntnis der zugehörigen Betriebsstunden Voraussetzung. Zu beachten ist, dass durch Ölnachfüllen (“A“) und Öltausch (“B“) der Kurvenverlauf beeinflusst wird. Ein plötzlicher Anstieg der Kurve (“1“,“2„,“3“) ist besonders zu beobachten. Wenn der Trend sich nicht wieder normalisiert, kündigt sich ein Schaden an. Filter- ( "Bild 3.5-3") und Magnetstopfenablagerungen ( "Bild 3.5-5" und Bild "Bild 3.5-7") sind zusätzlich zur sichereren Identifikation des Problems auszuwerten.
"Bild 3.5-5" (Lit. 3.5-6): Gelangt ein ferromagnetisches Partikel in den Ölkreislauf, kann dieses von einem der Magnetstopfen festgehalten werden. Ferromagnetismus können unter besonderen Enflüssen auch metallische Werkstoffe aufweisen, die als unmagnetisch gelten. Beispiele sind CrNi-Stähle vom Typ 18/8 die stark plastisch verformt wurden.
Es gibt eine Vielzahl magnetischer Partikel mit charakteristischen Merkmalen, die dem Fachmann Art und Herkunft verraten. Hier einige typische Anlagerungen von Magnetstopfen:
Ermüdungsausbruch “A“ einer Lauffläche. Solche Ausbrüche bilden sich an dynamisch hoch beanspruchten Berührungsflächen wie Zahnflanken ( "Bild 3.7.2-5.1") und Lagerlaufbahnen ( "Bild 3.5-10"). Diese Partikel werden gewöhnlich erst nach längeren Betriebszeiten gefunden und sind immer ein Alarmzeichen ( "Bild 4.1-4"). Sie machen zumindest Magnetstopfenkontrollen in kurzen Zeitsabständen erforderlich, um gegebenenfalls einen größeren Schaden abzufangen.
Bei Schneidvorgängen entstehen Späne, wie sie “B” zeigt. Solche Späne können sich beim Anlaufen rotierender Kanten an einer Gegenfläche bilden. Typische Beispiele sind der Anlauf von Schaltzahnrädern oder das Anstreifen von Labyrinthspitzen.
Späne von einer Bearbeitung “C“ lassen sich auf Grund einer typischen Geometrie und Oberflächenstruktur identifizieren. Ihr Auftreten weist auf eine unzureichende Reinigung der Teile bei der Neuteilfertigung oder Reparatur hin. Bearbeitungsspäne sind bereits von „Spülläufen“ vor der eigentlichen Inbetriebnahme zu erwarten. Späne von Anstreifvorgängen entstehen in den ersten Betriebsstunden im Rahmen des Einlaufs.
Magnetische Kugeln “D” oder unregelmäßig abgerundete Teilchen in der dargestellten Größenordnung sind nicht selten Strahlgut von Kugelstrahlverfahren.
"Bild 3.5-6" (Lit. 3.5-5): Leistungskonzentration und damit steigende Betriebstemperaturen moderner Maschinen begünstigen einen Anstieg der Lager- und Öltemperaturen. So erhöht sich die Wahrscheinlichkeit von Ölfeuern in Lagerkammern und Ölkreislauf (Lit 3.5-1). Das Entflammbarkeitsdiagramm für ein typisches Schmieröl (Ester-Öl nach Mil -L- 23699) kann Auskunft über die Zusammenhänge geben. Ölfeuer lassen sich unter bestimmten Bedingungen im grau gekennzeichneten Feld “fremd“ zünden. Bei “S“ liegt das Öldampf/ Luftgemisch im stöchiometrischen Bereich. Im schwarzen Feld (ab ca. 430 °C) ist eine Selbstentzündung möglich. Diese hohen Temperaturen können in der Lagerkammer bei Heißgaseinbruch nach einem Versagen der Dichtungen oder in besonders heißen Zonen einer nicht ausreichend isolierten Lagerkammerwand auftreten.
Die Fremdzündung des Öls kann von einem stark anstreifenden Labyrinth oder durch einen Lagerschaden ausgelöst werden. Die Bedingungen für ein stabiles Ölfeuer sind nur in bestimmten Betriebszuständen gegeben. Außerhalb dieser kann das Feuer wieder verlöschen und unbemerkt bleiben. Wenn ein Ölfeuer auftritt, bedeutet das eine potenzielle Überhitzungsgefahr betroffener Bauteile.
Über dem Zündbereich ist das Öl/Luftgemisch zu “fett“ (zu hoher Ölanteil), darunter zu “mager“ um zu zünden. Als Maß für den Ölanteil im Gemisch mit Luft ist auf der Ordinate links die Schmieröldampfkonzentration, rechts der Dampfdruck aufgetragen.
"Bild 3.5-7": Der am Magnetstopfen gesammelte “Abrieb“ besteht aus ferromagnetischen Partikeln unterschiedlichster Herkunft (Bild 3.5- 5) und Entstehungsmechanismen. Weichen die Anlagerungen nach dem Bewertungsmaßstab des OEMs in Art und Menge von den zulässigen Werten ab, ist es vorteilhaft, anhand eines Entscheidungsbaums das weitere Vorgehen zu klären ( "Bild 4.1-4"). Die Menge des Abriebs ist häufig nach einer Revision oder Überholung am größten und nimmt dann deutlich ab.
Ein Wiederanstieg ist, entsprechend den Herstellerangaben, aufmerksam zu beobachten. Hierzu ist eine Dokumentation wie in Bild 3.5- 4 hilfreich. Abdrücke von Anlagerungen werden mit einem Spezial-Klebefilm, zur Not auch mit einem “Tesafilm”, gesichert. Sie werden auf dem Blatt mit den notwendigen Vermerken gesammelt. Festzuhalten ist das Datum und der Anlass der Probenentnahme, die Betriebsstunden und die Magnetstopfenkennzeichnung, wenn mehrere vorhanden sind. So stehen die Befunde eventuell späteren Untersuchungen zur Verfügung. Das Blatt mit den gesammelten Abriebfolien wird der Dokumentation der Maschine beigelegt. Damit lässt sich überprüfen, ab welchem Zeitpunkt sich ein größerer Schaden entwickelte. Es besteht auch die Chance für Rückschlüsse auf den Ablauf des Schadens.
"Bild 3.5-8": (Lit.3.5-6): Es handelte sich um ein hartnäckiges Verkokungsproblem an Triebwerken die auch als Derivate zum Einsatz kommen. Einen ungünstigen Einfluss hatte offenbar die Reinigung der Rohre durch „Ausbrennen“. Dabei nahm die Haftfestiggkeit verbliebener Koksschichten ab. Nun konnten sie sich leichter im Betrieb lösen und den Ölfluss behindern. Das veranlasste den OEM zu einer Umstellung auf eine alkalische Spülung (flushing method). Weil jede Methode ihre spezifischen Vorteile hat, wendete der Betreiber nun vorsichtshalber beide Methoden in Folge an
Es zeigte sich, dass die Art des Ölwechsels für das Abplatzen bereits vorhandener Koksablagerungen in der Frischölleitung entscheidend ist. Verantwortlich war die hohe Additivkonzentration im frischen Öl. Diese unterstützt ein Ablösen des Koksbelags. Eine zusätzliche Verstärkung der Koksbildung als Folge vermischter alter und neuer Ölsorte ließ sich jedoch nicht ausschließen.
Eine Durchflussmessung war die einzige vorbeugende Prüfung auf blockierte Öldüsen. Die erforderliche Vorrichtung stellte der OEM bereit. Die Prüfungen werden im monatlichen Abstand wiederholt.
Es erfolgte eine Umstellung der Prozedur des Ölwechsels von Ablassen und Auffüllen (engl. drain and flush) auf Nachgießen (engl. topup method).
Zusätzlich wurden die betroffenen Ölleitungen demontierbar gestaltet. Das erleichterte die Wartungsarbeiten in kritischen Bereichen.
Untersuchungen des OEM ließen zusätzliche Sicherheit von einer Überwachung des Öldrucks (monitoring) erwarten.